Se utilizan con mucha frecuencia materiales de encapsulado de 1 y 2 componentes, los denominados «potting compounds». En el caso de los compuestos de encapsulado de dos componentes, la resina y el endurecedor se mezclan en una proporción determinada mediante la tecnología mecánica adecuada y, por norma general, se vierten en la cavidad a través de un tubo mezclador estático. Por lo tanto, este encapsulado en frío es un proceso que no da forma y requiere una carcasa en la que se vierta la resina de encapsulado.
El encapsulado ofrece numerosas ventajas: no solo garantiza un excelente aislamiento eléctrico, una elevada disipación térmica y la reducción de vibraciones y golpes, sino que además presenta resistencia a los productos químicos, a la humedad, a los choque térmico y a los ciclos de vida, protege los componentes electrónicos del polvo y la humedad y, además, posee propiedades ignífugas.
 
Por norma general, dependiendo de los requisitos específicos, se utilizan resinas epoxi, de poliuretano y de silicona. Todas ellas se diferencian en cuanto a sus propiedades (tabla 1). 

Con el recubrimiento conformable (recubrimiento conformado), las placas de circuito impreso se recubren de forma completa o solo de manera selectiva. En el caso de un recubrimiento selectivo (recubrimiento selectivo), solo se recubren con una capa protectora las zonas necesarias de la placa de circuito impreso. Por regla general, se distingue entre dos variantes de recubrimiento: el recubrimiento de capa fina promete una alta rentabilidad de los procesos de fabricación gracias a su rápido endurecimiento y a su viscosidad adaptada. Por el contrario, con el recubrimiento de capa gruesa se consigue una protección especialmente elevada de los bordes y las superficies, que protege a los conjuntos electrónicos, en particular, de la humedad extrema. En ambos casos, tras el secado, los recubrimientos conformes alcanzan espesores de capa de entre 30 y 2000 µm. De este modo, el conjunto electrónico puede seguir montándose incluso en espacios reducidos.  

Debido a las diferentes viscosidades de los recubrimientos conformados y, por lo tanto, a sus distintos comportamientos de fluidez, se suele aplicar el principio «DAM & FILL» a los conjuntos electrónicos montados. En este caso, se utiliza un recubrimiento conformado tixotrópico para crear un «Dam» (en español, «dique»), por ejemplo, alrededor de los componentes que no deben recubrirse, como los conector. A continuación, los componentes restantes se recubren con un recubrimiento conformado de baja viscosidad («Fill», en español, «relleno»).

Para el recubrimiento conformado se utilizan diferentes materiales poliméricos. Así, los usuarios pueden elegir, entre otros, entre productos a base de silicona y productos de reticulación UV. Los primeros, debido a su amplio rango de temperaturas, de -40 °C a +200 °C, son ideales para condiciones de uso extremas, como en el sector aeroespacial o en instalaciones marítimas. Los segundos están compuestos por acrilatos y poliuretanos, o por híbridos de ambos materiales. Se caracterizan sobre todo por endurecerse muy rápidamente mediante iniciación UV y por ofrecer una excelente resistencia al choque térmico.

Los campos de aplicación del recubrimiento conformado son muy variados y abarcan desde el sector de la automoción hasta la ferroviario, la tecnología de sensores, la electrónica industrial, la tecnología médica, así como la energía eólica marina y la tecnología aeroespacial mencionadas anteriormente.

Una forma especial de encapsulado es el moldeo por fusión en caliente (moldeo hot-melt). En este proceso, el conjunto se recubre con un material en un solo paso, lo que da lugar a una estructura de carcasa y protege al mismo tiempo el conjunto. La electrónica no sufre daños, ya que los materiales termoplásticos de baja viscosidad presentan una temperatura de procesamiento baja y se procesan con una presión de inyección mucho menor que en el moldeo por inyección de plástico normal. Esto, por un lado, protege los componentes y, al mismo tiempo, permite que los termoplásticos se endurezcan rápidamente, lo que hace que el proceso resulte relativamente económico.

El moldeo por inyección a moldeo a baja presión permite así que incluso los componentes sensibles, como contactos, sensores, placas de circuito impreso y bobinas, se recubran, se adhieran o se sellen según la norma IP68 de forma respetuosa con el medio ambiente, quedando así protegidos incluso frente a las condiciones más adversas.

Un sector que se ve muy afectado por las influencias externas es, por ejemplo, la agricultura. En este ámbito, la maquinaria está expuesta a diario a diferentes condiciones meteorológicas. El moldeo por fusión en caliente (moldeo hot-melt) es perfecto para proteger su electrónica: ofrece una protección fiable y duradera contra la humedad, las fluctuaciones de temperatura, la corrosión y las vibraciones. 

Temperaturas extremas, suciedad y humedad, estrés químico o mecánico: con el procedimiento adecuado de protección de los componentes, la electrónica queda protegida frente a prácticamente cualquier influencia externa. Sin embargo, hay que tener en cuenta un aspecto: el «encapsulado» solo es posible si la funcionalidad de los componentes instalados no se ve limitada por los materiales utilizados. Para ello, también se requiere una solución de conexión compatible con el «encapsulado»; por lo tanto, queda descartado el uso de conectores habituales para placas de circuito impreso. El motivo es la tecnología de contacto de resorte y cuchilla, que suele constar de dos piezas, en la que la masa de «resina de encapsulado» puede penetrar en la vulnerable zona de conexión (zona de acoplamiento) y, por lo tanto, obstaculizar el contacto.

Por lo tanto, en los conectores convencionales, es necesario sellar la zona de contacto mediante el método «Dam & Fill» antes del encapsulado, para no correr el riesgo de que la masa de encapsulado la afecte (fig. 2). La cuestión es que, en la zona de contacto, la masa de encapsulado, por un lado, puede afectar a los puntos de contacto e interrumpir así la transmisión de la señal. Por otro lado, inhibiría las propiedades de relajación del resorte.

Para permitir, no obstante, el «encapsulado» y garantizar al mismo tiempo la fiabilidad necesaria, se recomienda optar por una solución de conexión de una pieza, es decir, un conector que prescinda de la zona de conexión convencional («zona de acoplamiento»). En un conector de una pieza de este tipo, es imposible que la masa de «resina de encapsulado» penetre en la zona de contacto.