Nuestra tecnología de inserción a presión (tecnología press-fit) con Tcom press® cumple con los exigentes requisitos del sector de la automoción. El enfoque en la conexión de la placa de circuito impreso se centra en el ámbito de la tecnología de inserción a presión, con la «zona press-fit» Tcom press® desarrollada por nosotros y utilizada con éxito. Actualmente fabricamos más de 5.000 millones de contactos press-fit al año para la industria de la automoción.

TCOM PRESS® destaca por:

Mediante la técnica de inserción a presión (tecnología press-fit), fabricamos un conector para placas de circuito impreso (conector para PCB) extremadamente robusto y resistente a la suciedad, capaz de soportar vibraciones, golpes, gases, humedad, agua y polvo. Los robustos conectores para placas de circuito impreso fabricados con la técnica de inserción a presión presentan una tasa de fallos (tasa de fallos o tasa FIT) diez veces mejor que los conectores soldados de forma automatizada. Se utilizan, por ejemplo, en sistemas de airbag y en módulos ABS y ESP, ya que la transmisión de señales en estas aplicaciones no debe fallar bajo ninguna circunstancia.
¿Cómo? La técnica de «tecnología press-fit» genera, con una fuerza de inserción (fuerza de inserción) reducida, las máximas fuerzas de retención entre el conector y la placa de circuito impreso. Durante la inserción, se presiona un pasador de inserción (pin press-fit) con una diagonal mayor que el diámetro del orificio en un orificio orificio metalizado de la placa de circuito impreso. En la zona de inserción (zona press-fit), el pasador del conector es flexible, de modo que la placa de circuito impreso no se deforme debido a las fuerzas físicas durante el proceso de inserción. Se produce una «soldadura en frío» (soldadura en frío) entre el pasador de contacto y el orificio metalizado de la placa de circuito impreso: una unión mecánica estanca a los gases, resistente a la corrosión, de baja resistencia y con buena conductividad eléctrica, que también resulta adecuada para el encapsulado. Además, está especificada en la norma DIN EN 60352-5 y mantiene la fiabilidad del contacto incluso bajo cargas mecánicas y térmicas muy elevadas, como vibraciones, flexión, humedad, polvo y variaciones de temperatura, y resiste incluso cargas de aceleración por impactos de hasta 200 G. Las fuerzas G definen las cargas que actúan sobre el cuerpo humano, un objeto de uso cotidiano o un vehículo debido a cambios en la magnitud y/o la dirección de la velocidad. A modo de comparación: tras la reentrada en la atmósfera terrestre, una cápsula espacial se ve sometida a una fuerza G de aproximadamente 7 G.  

Desde la fase de presentación de muestras y la fabricación de prototipos, desarrollamos el componente de conector adecuado. Gracias a nuestros métodos estandarizados, a una planificación detallada de la producción, a la gestión integral y a la documentación técnica de todos los procesos (APQP, FMEA, PPAP, etc.), podemos garantizarle un alto nivel de trazabilidad y disponibilidad. ¡Mediante nuestros probados procedimientos de ensayo eléctricos, mecánicos y ópticos, le garantizamos una alta calidad! Además, ofrecemos procesos de montaje adaptados a las necesidades del cliente, desde el montaje manual hasta la automatización total y eficiente.

Nuestra logística se caracteriza por un excelente rendimiento en las entregas, una gestión específica de proveedores y degestión de reclamaciones, así como una trazabilidad del 100 %.
Ya se trate de un producto estándar o de una solución personalizada para el cliente, nos aseguramos de la necesaria rentabilidad en el diseño del producto y en los procesos de fabricación, ¡para que sus costes se mantengan dentro de los límites previstos!